滑动水口耐材是钢铁冶金企业转炉、钢包等生产过程中关键性功能材料，其产品质量水平的高低直接关系到钢铁企业冶炼钢水的质量及现场生产效率、生产安全。本研究根据现有滑动水口耐材生产使用模具实际情况，通过改进模具模套结构、引入硬质合金（YG15）内衬材质，从而达到提高滑动水口耐材生产效率、产品质量、模具长寿命及降低生产成本的目的。
钢铁企业冶炼钢水转炉、钢包用功能材料下水口材质为铝锆碳，其原料中含刚玉质颗粒，硬度较高，加之生产采用1000t电动螺旋压机成型，对模具内衬冲击、磨损较大，导致模具生产损耗严重、使用寿命较低。前期钢包用下水口（含转炉闸阀下水口）生产使用模具材质为普通45#钢，使用成型寿命约300块/副左右，寿命较低、生产成本较高，且生产操作模具更换频繁、加工量较大，生产成本较高。项目拟定目标：模具生产寿命提高10倍，一次性连续生产达到≥5000块/副目标。
自硬质合金模具在1000t电动螺旋压机生产成型以来，新材质模具能够实现3个月连续性生产，中间不需进行任何频繁装换模，提高了生产效率，减少了现场生产劳动强度及模具加工量。
（1）提高生产使用寿命方面：连续3个月生产某钢厂300t钢包下水口砖合计5272块（新模具后续整修仍能继续使用），达到并超过了目标≥5000块指标要求。（2）产品外观质量方面：由于硬质合金模具耐磨、光洁度高，砖坯出砖阻力小，较大程度减少了半成品裂纹、断裂及疏松废品现象，半成品显气孔率、体密物理指标明显提高。（3）模具降本方面：以一副普通材质成品模具生产300块、费用约4000元计，生产5272块半成品，至少需要17.6副模具，模具成本为：4000X17.6=70400元。
新材质镶嵌硬质合金（YG15）模具能够实现连续性3个月生产，中间不需装换模，提高了生产效率、降低了生产模具成本，达到了模具长寿命目标要求。新材质镶嵌硬质合金（YG15）模具生产成型的半成品砖坯表面致密光洁，外观尺寸控制精确、基本消除了飞边现象；其半成品显气孔率降低了0.9%，体积密度提高了0.05 g/cm3，这对提高钢铁冶金企业生产质量与效率安全有一定的积极意义。
